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Contrôle qualité de récipients et d'emballagesTémoignage : une réduction spectaculaire du temps nécessaire pour pratiquer une observation sous grossissement |
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Recherche et développement |
Nous fabriquons des poches pour perfusion destinées à un grand laboratoire pharmaceutique. Nous devons livrer nos produits « juste à temps », ce qui signifie que nous ne produisons et livrons que le nombre d'articles commandés pour une journée. Nos clients faisant affaire avec au moins deux sociétés, la concurrence pour chaque client devient de plus en plus rude.
Nous utilisions un microscope optique pour analyser les problèmes de qualité. Avant de pouvoir être inspecté, un sachet doit être découpé en petits morceaux et mis en place sur la platine d'observation : un certain temps était donc nécessaire avant le début de l'analyse.
Si un défaut est détecté en cours de fabrication, la chaîne de production est arrêtée afin d'éviter de produire des articles défectueux en continu. Une fois la cause du défaut identifiée, une mesure corrective était prise et la chaîne était redémarrée. La fabrication étant un processus sensible aux plus petites variations, il était difficile d'éliminer tous les défauts. En effet, on recensait un défaut par mois, en moyenne. Lorsqu'un défaut apparaissait, une vingtaine de membres du personnel de fabrication travaillait tard pendant deux jours pour résoudre le problème et les coûts de main-d'œuvre augmentaient le coût de fabrication du produit. Cependant, afin de rester compétitifs face à nos concurrents, nous ne pouvions pas répercuter ces coûts sur les prix. Autrement dit, le temps consacré à l'analyse réduisait directement nos bénéfices.
Grâce au système VHX, l'observation est possible sans découper ni préparer le sachet : il suffit de pointer l'objectif sur ce dernier. L'inspection d'un défaut directement sur la chaîne de fabrication permet de résoudre le problème dès le départ et permet de ne pas subir de hausse des coûts. Nous n'avons plus peur de prendre du retard dans nos livraisons. |
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